Martorell ya está electrificada: empieza la producción de baterías para Cupra Raval y Volkswagen ID. Polo

En un sector en plena transformación es importante no quedarse fuera del movimiento de la rueda. La revolución eléctrica es una realidad y la industria automotriz española está trabajando para no quedarse atrás. La clave es atraer la producción de coches eléctricos a las fábricas nacionales y hoy vamos a hablar de lo que está por llegar a la mítica planta de Martorell. Las instalaciones de SEAT y CUPRA han experimentado una renovación y una adaptación que va a ser clave de cara a futuro. Ahora ya pueden anunciar que han empezado a fabricar las baterías que alimentarán a algunos de los vehículos más importantes de Grupo Volkswagen.

Los Cupra Raval y Volkswagen ID. Polo son la punta de flecha en la estrategia eléctrica del fabricante, dos modelos urbanos que destacarán por su relación calidad/precio, además de otras cualidades, cuando salgan al mercado próximamente. Detrás de este avance está lo que han llamado «celda unificada». Se trata de una plataforma tecnológica global de baterías que es clave para conseguir esa adaptación necesaria entre vehículos de diferentes tipos encuadrados en marcas distintas. Integra el E-Box, que sería el cerebro de la batería y que se hace en las instalaciones de Componentes de El Prat.

Lo cierto es que resulta emocionante ver cómo un centro de producción que durante 45 años se dedicó a fabricar cajas de cambio manuales ha sabido reinventarse por completo para producir piezas clave del vehículo eléctrico. Aunque más sorprendente son las cifras provisionales de Martorell y su nueva línea de montajes de baterías. Es una planta en sí misma gracias a una extensión de 64.000 metros cuadrados y cuenta con 500 empleados cualificados que trabajan codo con codo con avanzados sistemas automatizados. Ya se habla de una capacidad para hacer 1.200 paquetes de baterías al día, lo que se traduce en un asombroso volumen anual de 300.000 unidades.

Es una batería por cada 45 segundos en un proceso que comienza con dos operaciones paralelas: el pre-ensamblaje de los componentes eléctricos y el stacking de las celdas de batería en dos líneas. Para ese segundo paso se emplea la tecnología cell-to-pack. Además, se incluye un intensivo control de calidad y se finaliza con un puente automatizado de 600 metros que las deja directamente en la línea de producción del CUPRA Raval y el Volkswagen ID. Polo para que todo esté optimizado.

Todo este despliegue industrial no deja de lado el compromiso con el medio ambiente. El techo de la planta de ensamblaje de baterías se ha cubierto con 11.000 paneles solares que son capaces de suministrar el 70% de la electricidad necesaria para todo el proceso, reduciendo drásticamente la huella ambiental. Este hito forma parte de un ambicioso proyecto impulsado junto al Grupo Volkswagen y la firma PowerCo, que ha inyectado 10.000 millones de euros para electrificar el país.